Fantastico: un’azienda svizzera di grande tradizione costruisce due enormi impianti per la pressofusione destinati allo storico stabilimento Volvo di Torslanda, grazie ai quali sarà possibile realizzare elementi della carrozzeria in un unico pezzo grandi il doppio rispetto al passato.
Mega-casting per componenti mega: no, non si tratta del casting per un nuovo show televisivo, bensì del nome di una rivoluzionaria tecnologia per la pressofusione di un’azienda svizzera con una lunga tradizione. Devi sapere che nel settore automobilistico molti pezzi sono realizzati tramite pressofusione, un processo attraverso il quale il metallo fuso viene iniettato ad alta pressione in uno stampo. Vari componenti delle auto come duomi delle sospensioni, portellone, alloggiamento dello statore, alloggiamento delle batterie o alloggiamento del motore elettrico oggi sono realizzati in alluminio pressofuso. Inoltre, questa stessa tecnica è utilizzata anche in altri settori industriali, ad esempio nella produzione di mobili, elettrodomestici per la casa e la cucina, ma anche moto o biciclette.
L’azienda Bühler di Uzwil è specializzata in impianti per la pressofusione. Il colosso della Svizzera orientale, fondato nel 1860, opera a livello internazionale e impiega circa 12 500 persone in 140 Paesi. Bühler Holding AG ora realizzerà per lo stabilimento di Volvo Cars di Torslanda due enormi impianti di pressofusione per la tecnologia del cosiddetto mega-casting.
Che cos’è il mega-casting?
«Il mega-casting è una tecnologia di pressofusione che permette di realizzare componenti in nuove dimensioni», spiega Martin Lagler, Global Director Product Management & Marketing di Bühler. «Negli ultimi anni i pezzi realizzati tramite pressofusione potevano essere al massimo di un metro quadrato. Ma con l’introduzione di questi impianti più grandi è possibile realizzare pezzi unici con una superficie di oltre due metri quadrati. Questo processo prende il nome di mega-casting.» Volvo Cars è la prima casa automobilistica a puntare sul mega-casting.
Grande come una casa unifamiliare
«Quando parliamo della produzione con tecnologia mega-casting dobbiamo immaginare delle macchine per la pressofusione grandi quanto una casa unifamiliare, in grado di trasformare in una frazione di secondo fino a 200 kg di alluminio fuso in un unico pezzo», spiega Martin Lagler. L’alluminio che finisce nel troppopieno viene subito fuso nuovamente e riutilizzato nella cella di pressofusione, eliminando così le fasi di trasporto e riciclaggio. In tal modo si riduce l’energia consumata durante l’intero ciclo di vita dei componenti in alluminio più leggeri.
1 componente invece di 100
Il mega-casting, inoltre, permette anche di semplificare la produzione, perché con un unico pezzo pressofuso si riescono a sostituire da 70 a 100 componenti singoli. «Per garantire processi produttivi efficienti per componenti di queste dimensioni è necessario studiare con cura una soluzione produttiva adeguata che va ben oltre la macchina» spiega Martin Lagler. Per questo motivo, oggi i grandi componenti pressofusi vengono prodotti per quanto possibile vicino alla linea di montaggio del veicolo, in modo da limitare i costi di trasporto. «I componenti pressofusi in alluminio potrebbero generare emissioni di CO2 pari quasi a zero se venissero utilizzate leghe di alluminio a ridotto contenuto di CO2 e biogas per il forno di fusione», spiega Bühler AG sul proprio sito web.
Le macchine per la pressofusione sono ancora in produzione. Ti terremo al corrente.
